APQP (PERENCANAAN KUALITAS PRODUK LANJUTAN): FASE, CONTOH - DUDAS - 2025

APQP (Perencanaan Kualitas Produk Tingkat Lanjut) , dalam bahasa Spanyol " Perencanaan Kualitas Produk Tingkat Lanjut ", adalah kerangka kerja prosedur dan teknik yang digunakan untuk mengembangkan produk di industri, khususnya di industri otomotif.

Produk dan rantai pasokan yang kompleks memiliki peluang kegagalan yang tinggi, terutama saat produk baru diluncurkan. APQP adalah proses terstruktur untuk desain produk dan proses, yang dirancang untuk menjamin kepuasan pelanggan dengan produk atau proses baru.

Sumber: pixabay.com

Pendekatan ini menggunakan alat dan metode untuk meminimalkan risiko yang terkait dengan perubahan pada produk atau proses baru.

Tujuannya adalah untuk menghasilkan rencana standar persyaratan kualitas produk, yang memungkinkan pemasok merancang produk atau layanan yang memuaskan pelanggan, memfasilitasi komunikasi dan kolaborasi antara berbagai aktivitas.

Tim lintas fungsi digunakan dalam proses APQP, yang melibatkan pemasaran, desain produk, pembelian, produksi, dan distribusi. Proses ini digunakan oleh General Motors, Ford, Chrysler, dan pemasok mereka, untuk sistem pengembangan produk mereka.

Tahapan

APQP berfungsi sebagai panduan dalam proses pengembangan dan juga sebagai cara standar untuk berbagi hasil antara pemasok dan perusahaan otomotif. Ini terdiri dari lima fase:

Tahap 1: Merencanakan dan mendefinisikan program

Ketika permintaan pelanggan membutuhkan pengenalan produk baru atau review dari produk yang sudah ada, perencanaan menjadi isu sentral, bahkan sebelum diskusi tentang desain produk atau desain ulang.

Pada fase ini perencanaan berusaha untuk memahami kebutuhan pelanggan dan juga ekspektasi produk.

Kegiatan perencanaan termasuk mengumpulkan data yang diperlukan untuk menentukan apa yang diinginkan pelanggan dan kemudian menggunakan informasi ini untuk membahas karakteristik produk.

Kemudian Anda dapat menentukan program kualitas yang diperlukan untuk membuat produk seperti yang ditentukan.

Output dari pekerjaan ini meliputi desain produk, keandalan, dan tujuan kualitas.

Tahap 2: Desain dan pengembangan produk

Tujuan dari tahap ini adalah untuk menyelesaikan desain produk. Di sinilah penilaian kelayakan produk berperan. Hasil dari pekerjaan dalam fase ini meliputi:

- Review dan verifikasi desain yang sudah selesai.

- Spesifikasi bahan dan peralatan yang ditentukan.

- Mode kegagalan dan analisis efek dari desain yang telah selesai untuk menilai probabilitas kegagalan.

- Rencana pengendalian ditetapkan untuk pembuatan prototipe produk.

Tahap 3: Desain dan pengembangan proses pembuatan produk

Fase ini berfokus pada perencanaan proses manufaktur yang akan menghasilkan produk baru atau produk yang lebih baik.

Tujuannya adalah merancang dan mengembangkan proses produksi dengan mempertimbangkan spesifikasi dan kualitas produk, serta biaya produksi.

Proses tersebut harus mampu menghasilkan jumlah yang diperlukan untuk memenuhi permintaan konsumen yang diharapkan, dengan tetap menjaga efisiensi. Hasil dalam fase ini meliputi:

- Konfigurasi lengkap dari aliran proses.

- Analisis mode efek dan kegagalan dari seluruh proses untuk mengidentifikasi dan mengelola risiko.

- Spesifikasi kualitas dari proses operasi.

- Persyaratan pengemasan dan finishing produk.

Tahap 4: Proses dan validasi produk

Ini adalah tahap pengujian untuk memvalidasi proses pembuatan dan produk akhir. Langkah-langkah dalam fase ini meliputi:

- Konfirmasi kapasitas dan keandalan proses produksi. Begitu juga dengan kriteria penerimaan kualitas produk.

- Melakukan uji coba produksi.

- Pengujian produk untuk memastikan keefektifan pendekatan produksi yang diterapkan.

- Lakukan penyesuaian yang diperlukan sebelum melanjutkan ke tahap berikutnya.

Fase 5: Peluncuran, Evaluasi, dan Peningkatan Berkelanjutan

Dalam fase ini, peluncuran produksi skala besar terjadi, dengan penekanan pada evaluasi dan peningkatan proses.

Diantara pilar dari fase ini adalah pengurangan variasi proses, identifikasi masalah, serta inisiasi tindakan korektif untuk mendukung perbaikan berkelanjutan.

Ada juga pengumpulan dan evaluasi umpan balik pelanggan dan data yang berkaitan dengan efisiensi proses dan perencanaan kualitas. Hasilnya antara lain:

- Proses produksi yang lebih baik, dengan mengurangi variasi proses.

- Peningkatan kualitas dalam pengiriman produk dan layanan pelanggan.

- Meningkatkan kepuasan pelanggan.

Contoh

Di mana harus memasukkan APQP

- Pengembangan persyaratan dari suara pelanggan, menggunakan penerapan fungsi kualitas.

- Pengembangan rencana kualitas produk yang diintegrasikan ke dalam jadwal proyek.

- Aktivitas desain produk yang mengkomunikasikan karakteristik khusus atau kunci ke aktivitas desain proses, sebelum merilis desain. Ini termasuk bentuk dan bagian baru, toleransi yang lebih ketat, dan bahan baru.

- Pengembangan rencana pengujian.

- Penggunaan tinjauan desain formal untuk memantau kemajuan.

- Perencanaan, akuisisi dan pemasangan peralatan dan perkakas yang memadai untuk proses tersebut, sesuai dengan toleransi desain yang diberikan oleh sumber desain produk.

- Komunikasi saran oleh personel perakitan dan manufaktur tentang cara-cara untuk merakit produk dengan lebih baik.

- Pembentukan kontrol kualitas yang sesuai untuk karakteristik khusus atau kunci dari suatu produk atau parameter dari suatu proses, yang masih memiliki risiko potensi kegagalan.

- Melakukan studi stabilitas dan kapasitas karakteristik khusus untuk memahami variasi saat ini dan dengan demikian memprediksi kinerja masa depan dengan kontrol proses statistik dan kapasitas proses.

Industri yang menggunakannya

Ford Motor Company menerbitkan manual perencanaan kualitas lanjutan pertama untuk pemasoknya di awal 1980. Hal ini membantu pemasok Ford mengembangkan deteksi produk baru dan pengendalian pencegahan yang memadai, sehingga mendukung upaya kualitas korporat.

Pada akhir 1980-an, pabrikan besar di industri otomotif menggunakan program APQP. General Motors, Ford, dan Chrysler telah menerapkannya dan melihat perlunya bersatu untuk menciptakan inti prinsip perencanaan kualitas produk yang sama bagi pemasok mereka.

Pedoman tersebut dibuat pada awal 1990-an untuk memastikan bahwa protokol APQP diikuti dalam format standar.

Perwakilan dari tiga pembuat mobil dan American Society for Quality Control membuat sekelompok persyaratan kualitas, untuk memiliki pemahaman yang sama tentang masalah kepentingan bersama dalam industri otomotif.

Metodologi ini sekarang juga digunakan oleh perusahaan progresif untuk memastikan kualitas dan kinerja melalui perencanaan.

Referensi

1. Wikipedia, ensiklopedia gratis (2018). Perencanaan kualitas produk tingkat lanjut. Diambil dari: en.wikipedia.org.
2. Solusi NPD (2018). Perencanaan Kualitas Produk Tingkat Lanjut. Diambil dari: npd-solutions.com.
3. Quality-One (2018). Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan (APQP). Diambil dari: quality-one.com.
4. Baits (2018). 5 Fase APQP: Gambaran Umum tentang Persyaratan Utama. Diambil dari: cebos.com.
5. David Ingram (2018). Perencanaan Kualitas Produk Tingkat Lanjut. Bisnis Kecil - Chron.com. Diambil dari: smallbusiness.chron.com.