EVOLUSI PEMELIHARAAN INDUSTRI: DARI AWAL HINGGA SEKARANG - TEKNOLOGI - 2025

The evolusi pemeliharaan industri mulai menjadi lebih signifikan sebagai akibat dari Perang Dunia Pertama, tahap di mana mesin harus bekerja pada kapasitas maksimum dan tanpa interupsi. Sebelumnya, tenaga kerja adalah orang yang melakukan hampir 90% pekerjaan, dibandingkan dengan 10% yang diperkirakan oleh mesin pertama.

Pemeliharaan industri berasal dari waktu yang sama ketika mesin mulai diterapkan untuk produksi barang dan jasa, pada awal abad ke-19. Sebagai karakteristik umum untuk semua fase perkembangannya, ada kebutuhan untuk membuatnya semakin terspesialisasi.

Sumber: AA.VV.

Pemeliharaan industri adalah serangkaian tindakan yang bersifat teknis-organisasi, yang mungkin dijabarkan sebelumnya atau tidak, yang tujuannya adalah untuk memelihara fungsionalitas peralatan dan menjamin keadaan mesin yang optimal dari waktu ke waktu.

Di antara tujuan pemeliharaan industri dapat disebutkan: menjaga kapasitas kerja mesin, mengurangi penghentian yang tidak direncanakan, berkontribusi pada peningkatan produktivitas, menjaga alat produksi dalam kondisi sempurna dengan biaya minimum.

Melalui rencana pemeliharaan industri dimaksudkan untuk meningkatkan tingkat pemanfaatan kapasitas produksi, memelihara atau memulihkan peralatan dan fasilitas untuk memenuhi fungsi produktifnya, mencapai efisiensi mesin maksimum dengan keausan minimal dan mencapai maksimum. dari masa manfaatnya.

Tugas pemeliharaan industri tidak eksklusif untuk peralatan dan mesin, tetapi untuk semua instalasi tetap atau bergerak, bangunan industri, komersial atau layanan khusus, yaitu, semua jenis aset produktif.

Tahapan dari asalnya hingga saat ini

Generasi pertama: dari Revolusi Industri hingga 1950

Sesuai dengan perawatan korektif total, di mana diharapkan terjadi kerusakan untuk melanjutkan perbaikan masing-masing. Fase ini biasanya diidentifikasi sebelum tahun 1950 dan merupakan tahap terpanjang sejak dimulai dengan revolusi industri. Biaya perawatan dulu cukup tinggi dan waktu henti untuk memperbaiki masalah lama.

Dengan penerapan produksi berseri, sebagai akibat dari Perang Dunia Pertama, pabrik mulai menetapkan program produksi minimum dan kebutuhan muncul untuk membentuk tim yang akan berkonsentrasi pada pemeliharaan mesin di jalur produksi dan mengurangi waktu berhenti sesingkat mungkin.

Sejalan dengan area produksi, muncul area perawatan, yang difokuskan pada perbaikan kesalahan korektif atau darurat. Selain itu, tugas pencegahan ditugaskan untuk menghindari kegagalan.

Perawatan korektif ditandai dengan biaya tenaga kerja yang tinggi dan biaya peluang yang tinggi, karena ketersediaan suku cadang harus segera untuk dapat mengatasi kerusakan yang didaftarkan.

Di antara kerugian yang paling jelas adalah dampak pada kualitas karena keausan peralatan yang progresif, risiko tidak tersedianya suku cadang yang berarti biaya tinggi, waktu henti karena kegagalan mendadak dan risiko masalah lain yang dapat ditimbulkan secara paralel. .

Generasi kedua: dari tahun 1950 hingga 1970

Pekerjaan pemeliharaan preventif sudah disistematisasi dengan dimulainya Perang Dunia II. Dan beberapa tahun kemudian, American Society for Quality Control muncul, yang membantu melakukan studi statistik dari pekerjaan tersebut, juga meningkatkan kualitas produk yang diperoleh.

Generasi kedua berfokus pada pemeliharaan preventif kerusakan, di mana pekerjaan siklis dan berulang dilakukan dengan frekuensi yang ditentukan untuk mencapai tujuan ini. Fase ini berlangsung hingga akhir tahun 70-an.

Di dalamnya, substitusi preventif mulai dilakukan, karena hubungan antara masa pakai peralatan dan kemungkinan kegagalannya ditemukan.

Pemeliharaan preventif memiliki beberapa modalitas: dapat berupa proses yang dilakukan secara berkala, umumnya dengan interval waktu 6 hingga 12 bulan. Itu juga dapat diprogram sesuai dengan spesifikasi pabrikan atau dengan standar teknik.

Modalitas lain mungkin bermaksud menerapkan perbaikan dalam proses dan meskipun tidak memiliki frekuensi yang ditetapkan, ini melibatkan desain ulang untuk mengoptimalkan proses. Terakhir ada perawatan otonom yang dilakukan oleh operator dengan aktivitas sederhana atau rutin.

Generasi ketiga: dari 1980 hingga 1990

Sumber: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Pemeliharaan terkondisi dilaksanakan, yaitu pemeliharaan yang bergantung pada pemantauan parameter yang sesuai dengan pekerjaan penggantian atau rekondisi yang akan dilakukan pada mesin.

Pekerjaan ini dapat dilakukan berkat ketersediaan peralatan inspeksi dan kontrol elektronik yang andal, yang memungkinkan untuk mengetahui status sebenarnya dari peralatan tersebut melalui pengukuran berkala.

Ini adalah era pemeliharaan prediktif, yang terdiri dari deteksi dini gejala yang baru jadi masalah masa depan. Studi sebab-akibat biasanya dilakukan untuk mengetahui asal mula kegagalan. Elemen pembeda pada tahap ini adalah area produksi mulai terlibat dalam pendeteksian masalah.

Salah satu manfaat besar pemeliharaan prediktif adalah kemampuan untuk melacak dan mencatat kegagalan, sehingga memudahkan penjadwalan perbaikan di masa mendatang dan lebih sedikit intervensi oleh personel pemeliharaan.

Generasi keempat: dari tahun 1990 hingga sekarang

Awal dari fase ini biasanya diidentifikasi pada tahun 90-an ketika perusahaan Amerika telah memasukkan ke dalam dinamika mereka konsep Total Quality yang telah dipromosikan oleh industri Jepang sejak tahun 60-an. Total Quality Management (TQM untuk akronimnya dalam bahasa Inggris) ) berusaha menciptakan kesadaran akan kualitas di semua proses organisasi dan orang-orang yang bekerja di dalamnya.

Generasi keempat sesuai dengan pemeliharaan produktif total yang diilhami oleh filosofi asal Jepang yang mencari keunggulan atau dalam satu kalimat: memperoleh yang maksimal dengan kualitas yang dapat diterima, dengan biaya serendah mungkin, secara permanen dan dengan rasa yang tidak terpisahkan. Untuk ini, tugas perawatan kecil seperti penyesuaian, inspeksi, penggantian suku cadang dilakukan, dan interaksi berkelanjutan dilakukan dengan manajer perawatan.

Program ini berfokus pada faktor manusia dari seluruh perusahaan yang diberi tugas pemeliharaan preventif untuk memaksimalkan efektivitas aset. Ini melibatkan tiga prinsip: selalu menjaga fasilitas dalam kondisi baik, fokus pada peningkatan produktivitas, dan libatkan semua staf.

Ini adalah fase sistem perbaikan berkelanjutan dan ditandai dengan implementasi kelompok perbaikan dan pemantauan tindakan. Pemeliharaan sekarang dianggap sebagai keuntungan, bukan kejahatan yang diperlukan, dan dianggap sebagai komitmen semua departemen dalam organisasi.

Tujuannya adalah untuk mencapai efektivitas total peralatan yang mengimplikasikan efisiensi ekonomi melalui ketersediaan, kinerja maksimum, dan produk berkualitas.

Selain itu, tiga alat lain biasanya diterapkan: Rekayasa risiko yang melibatkan penentuan konsekuensi dari kegagalan yang dapat diterima atau tidak; analisis keandalan yang mengacu pada mengidentifikasi tugas-tugas pencegahan yang layak dan menguntungkan; meningkatkan kemampuan perawatan yang terdiri dari pengurangan waktu dan biaya perawatan.

Pada tahap ini, perubahan penting telah dibuat dalam undang-undang tentang Keselamatan dan Kebersihan di Tempat Kerja, serta praktik yang lebih ramah lingkungan. Untuk alasan ini, mereka mulai menerapkan perangkat pemurnian, pabrik ekstraksi, peredam kebisingan, peralatan deteksi, kontrol dan alarm.

Saat ini, para ahli di lapangan memperkirakan bahwa biaya pemeliharaan akan mengalami peningkatan yang progresif yang akan mengarahkan industri untuk menghasilkan produk yang lebih andal dan mudah dirawat.

Pentingnya perawatan

Pemeliharaan industri berubah dari kejahatan yang diperlukan menjadi keuntungan di mana berbagai departemen organisasi berkomitmen dan terlibat. Hal ini pada dasarnya karena pentingnya manajemen yang efektif dari kegagalan peralatan dan fasilitas atau masalah yang dapat mempengaruhi setiap tahap produksi barang atau jasa telah diakui.

Perlu dicatat bahwa pentingnya pemeliharaan industri terletak pada hal-hal berikut:

- Mencegah kecelakaan kerja dan meningkatkan keselamatan orang.

- Mengurangi kerugian akibat penghentian produksi.

- Ini mengurangi tingkat keparahan kegagalan yang tidak dapat dihindari.

- Mencegah kerusakan peralatan atau fasilitas yang tidak dapat diperbaiki.

- Menjamin kinerja peralatan yang dapat diterima.

- Ini memungkinkan mendokumentasikan proses perawatan yang diperlukan untuk setiap mesin.

- Memperpanjang masa manfaat peralatan atau barang.

- Menjaga aset produktif dalam kondisi operasi yang aman dan telah ditetapkan sebelumnya.

- Meningkatkan kualitas aktivitas.

- Memungkinkan penyusunan anggaran yang memadai, disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan.

Referensi

1. Muñoz Abella, M. (2003) Pemeliharaan industri. Madrid: Universitas Carlos III Madrid. Bidang Teknik Mesin.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Pemeliharaan: perencanaan, pelaksanaan dan pengendalian. Meksiko: Editor Alfaomega Grupo.
3. Pemeliharaan industri. (sf). Dipulihkan dari ecured.cu
4. Nieto, S. Sejarah pemeliharaan. (2009, 27 Mei). Dipulihkan dari pemeliharaan industri 2009.blogspot
5. Villada, «Pemeliharaan sebagai strategi kompetitif», Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, no. 17, hal. 7-13, 1998.
6. Evolusi Pemeliharaan Industri: Blog: ATS. (2019, 26 Juli). Dipulihkan dari advancedtech.com