TOYOTISME: SEJARAH, KARAKTERISTIK, KELEBIHAN DAN KEKURANGAN - KOSAKATA BUDAYA - 2025

The Toyotism, Produksi Sistem Toyota (TPS) atau lean manufacturing (manufaktur tidak ada limbah), adalah salah satu tiga sistem produksi paradigma utama, yang muncul dalam menanggapi keadaan tertentu seputar perusahaan Toyota dalam masa pertumbuhan.

Dalam pengertian ini, banyak dari konsep fundamentalnya sudah kuno dan eksklusif untuk Toyota. Yang lain berakar pada sumber yang lebih tradisional. Ini telah diadopsi sebagai praktik terbaik di banyak industri lain, di luar produksi otomotif.

Pabrik Toyota di Ohira, Jepang.

Sistem produksi Toyota terutama digunakan di perusahaan besar yang berfokus pada produksi massal. Karakteristiknya yang membedakan adalah manajemen ramping dan produksi ramping.

Pada tahun 1990, sebuah studi terkenal oleh Massachusetts Institute of Technology menetapkan faktor-faktor kesuksesan Toyota. Ini adalah kepemimpinan teknologi, kepemimpinan biaya, dan kepemimpinan waktu.

Pendekatan perusahaan dan strategi dasar perusahaan menganggap pabrik sebagai sistem yang lengkap. Artinya, sistem kerja yang tumpang tindih antara workstation individu dan bengkel.

Sejarah

Pada tahun 1902, Sakichi Toyoda menemukan alat tenun yang berhenti secara otomatis jika ada benang yang putus. Ini mencegah materi yang salah dibuat.

Kemudian, pada tahun 1924, ia menciptakan alat tenun otomatis yang memungkinkan satu orang mengoperasikan banyak mesin. Inilah asal mula salah satu gagasan Toyotisme: jidoka. Konsep tersebut berkaitan dengan kualitas dalam proses produksi dan pemisahan manusia dan mesin untuk penanganan multi proses.

Belakangan, Sakichi mendirikan perusahaan otomotif yang dijalankan oleh Kiichiro Toyoda, putranya. Pada tahun 1937, Kiichiro menciptakan ungkapan itu tepat pada waktunya.

Karena dana tidak mencukupi, perusahaan tidak dapat membuang-buang uang untuk peralatan atau bahan berlebih dalam produksi. Semuanya harus tepat waktu, tidak terlalu dini atau terlambat. Ini menjadi ajaran terpenting kedua dari Toyotisme.

Setelah Perang Dunia II, insinyur Taiichi Ohno ditugaskan untuk meningkatkan produktivitas operasional dan menangani konsep just-in-time dan jidoka. Ia ditunjuk sebagai manajer bengkel mesin sebuah pabrik mesin dan bereksperimen dengan banyak konsep dalam produksi antara tahun 1945-1955.

Pekerjaan dan upaya mereka sebagian besar menghasilkan perumusan dari apa yang sekarang dikenal sebagai Sistem Produksi Toyota.

Karakteristik toyotisme

Salah satu karakteristik Toyotisme adalah produksi dalam jumlah kecil. Jumlah pekerjaan yang dilakukan di setiap tahap proses hanya ditentukan oleh permintaan bahan di tahap berikutnya. Ini mengurangi biaya pemeliharaan inventaris dan waktu tunggu.

Di sisi lain, para pekerja dibentuk dalam tim. Setiap tim memiliki tanggung jawab dan pelatihan untuk melakukan banyak tugas khusus.

Mereka juga melakukan pembersihan dan perbaikan peralatan kecil. Setiap tim memiliki seorang pemimpin yang bekerja sebagai salah satu dari mereka di telepon.

Selain itu, pekerja harus menemukan dan memperbaiki cacat produk secepat mungkin. Jika cacat tidak dapat diperbaiki dengan mudah, pekerja mana pun dapat menghentikan seluruh jalur dengan menarik kabel.

Akhirnya, pemasok diperlakukan sebagai mitra. Ini mampu mengurangi waktu persiapan, inventori, cacat, kerusakan mesin, dan lain-lain.

Tahapan

Desain sistem manufaktur sederhana

Aliran sistem produksi harus tidak terganggu. Ini bisa dicapai bila ada aliran cepat bahan mentah ke produk jadi.

Manusia (operator) dan mesin (peralatan) harus seimbang secara sistematis sesuai dengan kebutuhan pelanggan.

Identifikasi ruang untuk perbaikan

Tujuan akhirnya adalah sistem yang memiliki aliran material yang lancar sekaligus memaksimalkan nilai tambah aktivitas operator.

Perbaikan terus-menerus

Aspek penting dari Toyotaisme adalah memiliki fleksibilitas peralatan dan kemampuan untuk menyelaraskannya dengan fleksibilitas produk. Ini akan memungkinkan Anda merespons dengan cepat kebutuhan pelanggan sambil menjadi produsen just-in-time.

Keuntungan

Kurangi limbah

Salah satu keuntungan dari toyotism adalah meminimalkan segala bentuk pemborosan. Ini mencakup segala sesuatu mulai dari cacat material hingga ergonomi pekerja.

Perhatikan efisiensi

Kondisi lingkungan yang menghambat efisiensi tenaga kerja juga dihindari. Karyawan secara aktif berpartisipasi dalam proses perbaikan. Ini memperkuat rasa memiliki dan meningkatkan motivasi Anda.

Biaya lebih rendah

Di sisi lain, strategi just-in-time memungkinkan penggunaan sumber daya perusahaan dengan lebih baik. Ini juga membantu arus kas yang lebih tinggi. Kebutuhan penyimpanan berkurang, sehingga mengurangi biaya.

Ruang yang disimpan dalam penyimpanan dapat digunakan untuk menambah lini produk baru. Dan staf memiliki lebih banyak waktu untuk bereaksi cepat terhadap perubahan permintaan pelanggan.

Kekurangan

Perlu untuk menilai peningkatan

Melacak produktivitas dan limbah dapat memengaruhi waktu yang digunakan untuk produksi. Nilai perbaikan harus diperiksa. Jika kinerja di bagian berhasil lebih besar dari pada tahap sebelumnya, hasilnya belum ditingkatkan.

Bekerja paling baik dengan komponen yang stabil

Demikian pula, kerugian lainnya adalah prinsip just-in-time bekerja paling baik dengan komponen sistem yang stabil. Batasan apa pun yang tidak diperhitungkan dalam perencanaan berpotensi membahayakan seluruh sistem.

Contoh perusahaan yang menggunakan toyotisme

Contoh klasik perusahaan yang menggunakan sistem ini, tentu saja, adalah perusahaan Toyota. Filosofi Toyota telah membantunya menjadikannya salah satu perusahaan otomotif terpenting di dunia. Konsep ini telah direplikasi di seluruh dunia.

Salah satu perusahaan yang telah menerapkan strategi Toyota adalah John Deere. Produsen mesin pertanian ini melakukan investasi yang signifikan untuk mengubah operasinya di Iowa, AS, pada tahun 2003.

Praktik-praktik ini memungkinkannya mengidentifikasi aktivitas yang tidak bernilai tambah dan menghapusnya jika memungkinkan.

Referensi

1. Haak, R. (2003). Teori dan Manajemen Strategi Kolektif dalam Bisnis Internasional: Dampak Globalisasi pada Kolaborasi Bisnis Jepang Jerman di Asia. New York: Palgrave Macmillan.
2. Seni Lean. (s / f). Buku Pegangan Dasar Sistem Produksi Toyota. Diperoleh pada 7 Februari 2018 dari artoflean.com.
3. 1000 Usaha. (s / f). 7 Prinsip Sistem Produksi Toyota (TPS). Diperoleh pada 7 Februari 2018 dari 1000ventures.com.
4. Shpak, S. (s / f). Keuntungan & Kerugian Produksi Lean. Diperoleh pada 7 Februari 2018, dari smallbusiness.chron.com.
5. Basak, D.; Haider, T. dan Shrivastava, AK (2013). Langkah Strategis untuk Mencapai Sistem Manufaktur Lean dalam Manajemen Operasi Modern. Jurnal Internasional Ilmu Komputer & Studi Manajemen, Vol. 13, No. 5, hal. 14-17.
6. Manufaktur Global. (2014, 11 Juni). 10 Teratas: Perusahaan manufaktur ramping di dunia. Diperoleh pada 7 Februari 2018, dari manufactureringglobal.com.