MANUFAKTUR RAMPING: SELANGKAH DEMI SELANGKAH, MANFAAT, CASING TOYOTA - DUDAS - 2025

The lean manufacturing , produksi ramping atau lean manufacturing adalah metode produksi yang berusaha untuk meminimalkan limbah, menghasilkan kualitas dan meningkatkan produktivitas. Sistem ini didasarkan pada beberapa pilar, termasuk manufaktur just-in-time atau on-demand. Teknik ini memungkinkan untuk mempertahankan aliran produksi yang homogen dan mengurangi stok.

Teknik lain yang terkait dengan lean manufacturing adalah standardisasi kerja dan metode 5 S. Intinya, lean manufacturing mengidentifikasi nilai tambah produk dan menghilangkan aktivitas yang tidak perlu dari produksi. Ini membutuhkan tingkat fleksibilitas yang tinggi dan melibatkan pemasok dalam prosesnya.

Sistem ini juga melibatkan penerapan pola pikir peningkatan kualitas berkelanjutan. Manufaktur ramping muncul pada pertengahan abad ke-20 di Jepang, dan Toyota adalah salah satu yang pertama menerapkan tekniknya. Di antara manfaat lean manufacturing adalah peningkatan kualitas dan pengurangan lead time atau waktu proses.

Tujuan utama dari jenis manufaktur ini adalah untuk menghilangkan segala sesuatu yang tidak menambah nilai pada produk yang ditentukan, untuk mencapai peningkatan kualitas yang cukup besar dan menyederhanakan proses produksinya, dengan mempertahankan standar kualitas yang tinggi.

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean manufacturing atau lean manufacturing adalah metode produksi yang berupaya untuk meminimalkan pemborosan, meningkatkan kualitas, dan meningkatkan produktivitas.

Residu atau limbah (juga disebut "muda") adalah sumber daya yang tidak perlu digunakan dalam sistem produksi. Sistem lean mengenali tujuh jenis pemborosan: produksi berlebih, waktu tunggu, transportasi, pemrosesan berlebih, stok, perpindahan, atau cacat.

Aktivitas dan aktivitas penting yang menciptakan nilai tambah harus dipertahankan, sedangkan aktivitas lainnya dapat dihilangkan dari sistem agar lebih efisien. Penyederhanaan struktur produksi memungkinkan peningkatan produktivitas.

Melalui lean manufacturing, pengurangan kesalahan dan kebutuhan pengerjaan ulang memungkinkan peningkatan ketahanan dalam proses manufaktur. Produk juga disederhanakan, dan fitur yang tidak menghasilkan nilai tambah dihilangkan.

Manufaktur ramping juga berupaya meminimalkan waktu tunggu atau waktu proses. Selain itu, batch kecil diproduksi dan hanya berdasarkan permintaan, yang mengurangi stok dan biaya terkait.

Sistem ini membutuhkan tingkat fleksibilitas yang tinggi untuk menyesuaikan produksi dengan kebutuhan. Untuk menerapkan sistem manufaktur berdasarkan lean manufacturing dan menghormati waktu tunggu, penting untuk melibatkan pemasok.

Sejarah

Pada awal abad ke-20, terjadi perkembangan produksi massal, teknik pembuatan batch besar untuk mencapai pengurangan biaya.

Pada saat inilah FW Taylor dan H. Ford mulai menerapkan teknik produksi baru. Di antara hal-hal baru lainnya, Ford memperkenalkan rantai produksi. Sementara itu, Taylor mendorong standardisasi di bidang manufaktur.

Filosofi kerja lean seperti itu muncul di Jepang. Setelah Perang Dunia Kedua, dalam lingkungan yang ditandai dengan permintaan yang rendah, produksi massal bukanlah sistem yang efisien.

Dalam konteks ini, selama tahun 1940-an perusahaan Toyota mengembangkan sistem pabrikan sesuai permintaan, dengan mengurangi ukuran bets.

Pilar Pendukung Manufaktur Lean

Manufaktur ramping didasarkan pada beberapa pilar:

Jidoka

Jidoka mengacu pada "otomatisasi dengan sentuhan manusia." Otomasi beradaptasi untuk berinteraksi dengan pekerja.

Tujuannya adalah agar mesin dapat mendeteksi kemungkinan kesalahan dan berhenti secara otomatis untuk menyelesaikannya.

Tepat pada waktunya (JIT)

Untuk mengurangi stok, sistem tepat waktu didasarkan pada produksi berdasarkan permintaan: hanya jika pelanggan memintanya.

Melalui sistem JIT dimungkinkan untuk mendapatkan lima nol: nol cacat, nol kerusakan, nol stok, nol penundaan dan nol kontrol.

Ini dikenal sebagai kanban untuk sinyal visual yang memberi perintah untuk memulai pembuatan produk, setelah menerima pesanan dari pelanggan.

Heijunka

Ini adalah teknik menyesuaikan produksi harian untuk mendapatkan tingkat produksi total tertentu. Ini memungkinkan untuk menghadapi variabilitas permintaan dari waktu ke waktu, mengoptimalkan sumber daya yang digunakan pada waktu yang sama.

Standardisasi kerja

Ini terdiri dari merancang dan menerapkan prosedur yang memungkinkan pekerja untuk melakukan tugas mereka mengikuti urutan yang konstan.

5S

Ini adalah teknik untuk meningkatkan organisasi, ketertiban dan kebersihan di perusahaan. Ini terdiri dari lima langkah:

- Seiri

Singkirkan elemen yang tidak perlu dari area kerja.

-

Pesan area kerja.

-

Bersihkan dan periksa elemen untuk mendeteksi dan memperbaiki kesalahan.

-

Standarisasi pekerjaan.

-

Memiliki disiplin untuk mempertahankan perubahan.

Perbaikan berkelanjutan atau kaizen

Perusahaan harus memperkenalkan perbaikan kecil yang konstan, yang memungkinkan peningkatan kualitas dan pengurangan biaya secara progresif.

Kasus Toyota

Untuk memecahkan masalah pabriknya, perusahaan Toyota memutuskan untuk menganalisis setiap prosesnya.

Toyota mengembangkan sistem produksi yang dikenal sebagai Toyota Production System (TPS). Sistem ini didasarkan pada produksi sesuai permintaan atau tepat waktu.

Dibandingkan dengan filosofi tradisional atau dorong, yang didasarkan pada akumulasi stok saat produksi dihasilkan, sistem tarik didasarkan pada produksi hanya dalam jumlah yang diperlukan dan pada waktu yang diperlukan.

Melalui sistem tarik, produksi dibuat lebih fleksibel dengan menyesuaikan dengan permintaan. Dengan mengikuti sistem produksi tarik dan tanpa interupsi, stok diminimalkan. Dengan cara ini, dimungkinkan untuk membentuk aliran produksi yang homogen.

Manfaat yang diperoleh perusahaan Toyota dari penerapan model ini telah menyebabkan penggunaannya di pabrik-pabrik di seluruh dunia.

6 Langkah Menerapkan Lean Manufacturing

Untuk mengimplementasikan sistem produksi berdasarkan teknik lean manufacturing, beberapa langkah harus diikuti:

1- Kenali konsumen dan kenali karakteristik apa dari produk yang menghasilkan nilai tambah.

2- Hilangkan pemborosan di semua tahap perusahaan, mulai dari desain hingga manufaktur.

3- Merancang dan menerapkan proses baru.

4- Saat masalah terdeteksi, proses harus didesain ulang.

5- Ukur hasil dari sistem baru untuk mengidentifikasi manfaatnya.

6- Kembangkan basis manajemen pengetahuan yang menangkap pembelajaran organisasi dan memungkinkannya untuk terus menerapkannya.

Untuk berhasil menerapkan teknik-teknik ini, Anda harus mengadopsi pola pikir perbaikan yang berkelanjutan.

Manfaat

Penerapan teknik lean manufacturing memungkinkan perusahaan memperoleh sejumlah keuntungan. Yang paling relevan adalah sebagai berikut:

- Pengurangan kesalahan, pemborosan dan pengerjaan ulang.

- Perbaikan mutu.

- Pengurangan biaya operasi.

- Penurunan waktu (lead time).

- Pengurangan stok.

- Optimalisasi sumber daya.

- Peningkatan produktivitas.

- Kerja tim.

- Peningkatan pemahaman tentang proses dan manajemen pengetahuan.

Referensi

1. Ben Naylor, J.; Naim, MM; Berry, D. 1999. Leagilitas: Mengintegrasikan paradigma manufaktur ramping dan gesit dalam total rantai pasokan. Jurnal Internasional Ekonomi Produksi. Tersedia di: elsevier.com
2. Feld, WM 2000. Manufaktur ramping: alat, teknik dan cara menggunakannya. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Merangkul Fundamental Manufaktur Lean. General Electric. Tersedia di: ge.com
4. Hernández Matías, JC dan Vizán Idoipe, A. 2013. Manufaktur ramping. Konsultasi, teknik dan implementasi. Madrid: Yayasan EOI.
5. Melton, T. 2005. Manfaat dari lean manufacturing. Apa yang Dipikirkan Lean untuk Menawarkan Industri Proses. Tersedia di: icheme.org